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隨著社會(huì)對(duì)環(huán)保的要求日益提高，鋼鐵企業(yè)的環(huán)保工作已上升到?jīng)Q定企業(yè)生存與否的重要地位，轉(zhuǎn)爐煙氣除塵技術(shù)的研究也將進(jìn)一步深入。轉(zhuǎn)爐煉鋼是我國鋼鐵企業(yè)的主要煉鋼工藝，轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中產(chǎn)生以一氧化碳為主體、含少量二氧化碳和其他微量成分的氣體，其中還夾帶著大量氧化鐵、金屬鐵粒和其他細(xì)小顆粒固體塵埃，對(duì)大氣和車間環(huán)境污染嚴(yán)重。其污染物的特點(diǎn)為：煙氣中含塵濃度高、粒度細(xì)，污染嚴(yán)重;煙氣溫度高，廢氣治理工藝中復(fù)雜性增加;廢氣治理中的熱能、一氧化碳和煙塵中的含鐵量都符合回收綜合利用的條件。干法除塵工藝相比于濕法除塵工藝，其耗能少、耗水量低、除塵效率高等優(yōu)點(diǎn)決定了其為未來轉(zhuǎn)爐除塵的主流技術(shù)。

超高壓寬間距電除塵器。依據(jù)相關(guān)公式可知，使用超高壓電源以及加寬電極間距將提高除塵灰的有效驅(qū)進(jìn)速度，因此，在減少極板數(shù)量的同時(shí)，能達(dá)到同等的除塵效率。目前，我國已經(jīng)研制出一種電除塵器具備超高壓寬間距的性質(zhì)，通過超高壓電場(chǎng)來增大電除塵器適用的粉塵比電阻范圍，有效地解決煙氣含塵量超標(biāo)情況下依舊保持除塵效率的問題。該除塵器能在滿足轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵的要求下，長時(shí)間安全、穩(wěn)定地運(yùn)行。

　　　超高壓寬間距電除塵器與傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)相類似，不同的是將板間距加寬，達(dá)400~1000毫米，電壓提高到80~220KV以上，也就是所說的超高電壓。對(duì)于超高壓電除塵器的理論研究還不夠，一般認(rèn)為在寬間距電除塵器中除了原來庫侖力的作用外，更多的是利用了高電壓下產(chǎn)生的電風(fēng)，加強(qiáng)驅(qū)動(dòng)粉塵移向收塵極。當(dāng)電壓升高到100KV以上時(shí)，在放電極附近的電風(fēng)速達(dá)9-13m/s，而到達(dá)極板處僅0.8~1.8m/s，而在常規(guī)的電除塵器中，放電極附近的電風(fēng)速度僅5~8m/s，而到達(dá)極板附近為2~3m/s。由此可以看出，在常規(guī)電除塵器中，放電極附近驅(qū)動(dòng)粉塵運(yùn)動(dòng)的電風(fēng)速度比超高壓電除塵器低，而在收塵極板附近的電風(fēng)速比超高壓的高，后一種情況容易引起二次揚(yáng)塵，降低除塵效率。

　　超高壓電除塵器已經(jīng)在水泥、電站、燒結(jié)機(jī)等工業(yè)中得到應(yīng)用，常用的間距為400~600mm，相應(yīng)的電壓為80~120KV，超高壓電除塵器的發(fā)展，使利用超高電壓來控制塵源點(diǎn)粉塵的散發(fā)成為可能，如皮帶機(jī)、振動(dòng)篩的揚(yáng)塵。電暈線設(shè)在皮帶罩中心，以罩殼作為收塵極，當(dāng)皮帶機(jī)寬大于600毫米時(shí)，在罩內(nèi)可隔成兩部分，并列設(shè)兩排電暈線。由皮帶機(jī)揚(yáng)起的粉塵，和點(diǎn)后附著在皮帶機(jī)罩的內(nèi)壁，達(dá)到一定厚度后，由于自重或通過簡(jiǎn)單振打方式，重新返回到皮帶機(jī)上。在皮帶機(jī)罩與溜槽相對(duì)應(yīng)的另一端設(shè)排風(fēng)管，當(dāng)輸送冷料時(shí)，可在排風(fēng)管上部設(shè)小型軸流排風(fēng)機(jī)。所抽的風(fēng)量?jī)H需保證在罩內(nèi)各點(diǎn)均為負(fù)壓，消耗的能量很少。這種除塵方式的特點(diǎn)是就地控制粉塵的飛揚(yáng)，從而可大大簡(jiǎn)化除塵系統(tǒng)，取消了通常的風(fēng)管、除塵器、輸塵裝置等，能耗也可大大減少。

　　在小型鍋爐煙囪的中心吊掛電暈線，也可實(shí)現(xiàn)就地除塵，供電電壓由煙囪直徑確定。當(dāng)采用超高壓供電方式時(shí)，煙囪內(nèi)的流速允許提高到4~5m/s。為了防止二次揚(yáng)塵，可在煙囪內(nèi)部設(shè)傘形圈，并設(shè)簡(jiǎn)單的振打裝置。在煙囪內(nèi)風(fēng)速達(dá)4.5m/s的情況下，除塵效率達(dá)97.4%，排出濃度為11mg/m3。