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鋰離子電池電芯是由正極、負極和隔膜等組成。電極是由導體箔組成的，上面涂有電池漿料，它是活性材料、導電膠液（粘結劑、導電劑）的混合物。我們的目標是協(xié)助客戶開發(fā)出更強大的電池，其特點是容量更大，壽命更長，充電時間更短，重量更輕，體積更小。經(jīng)過了多年的經(jīng)驗積累，我們提供干濕法研磨，均質(zhì)分散等解決方案。  

鋰電池原材料的生產(chǎn)工藝

研磨是來自外部的沖擊應力能量使顆粒發(fā)生彈性形變存儲。如果它超過臨界值，則顆粒被破壞。外部能量進入產(chǎn)品內(nèi)部，形成新的顆粒表面積。
    干法研磨—在這個過程中，我們使用機器對各種硬度的固體進行精細研磨，以獲得任何所需的細度。比如對于高鎳材料NCM，由于化學反應率更高，所以，LiOH作為鋰源優(yōu)于LiCO₃。LiOH的目標尺寸約為7–8μm（D50）。熱處理后，產(chǎn)品團聚，需要解團聚工藝，通常使用氣流粉碎機。氣流粉碎機通過主機底部多個向心噴嘴所噴射出的高速氣流，帶動物料碰撞，產(chǎn)生粉碎效果。氣流粉碎機可以獲得較狹窄的粒徑分布曲線，提高成品的利用率以及更好的成品性能。在鋰電池行業(yè)，采用工業(yè)陶瓷內(nèi)襯，可以有效避免金屬接觸所帶來的污染。

濕法研磨—對正極材料（LMO、NMC、LFP…），負極材料（LTO、硅基材料），陶瓷涂層的電池隔膜，進行濕法研磨。離子擴散常數(shù)取決于粒徑，納米顆粒中的擴散速度遠快于微米顆?；虼髩K顆粒。然而，較高的表面積也會導致其他不良影響，例如正極中的低堆積密度和潛在的電極/電解質(zhì)反應。因此，需要更窄的粒徑分布，此時大流量納米砂磨機可以滿足所需的粒徑分布。物料隨著進料泵由頂端進入研磨腔，隨著轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)而均勻分布，在轉(zhuǎn)子和定子縫隙內(nèi)渦流離心力作用下對物料進行徹底的預分散處理。在接下來強烈的研磨中，轉(zhuǎn)子和定子對研磨介質(zhì)連續(xù)發(fā)生劇烈的撞擊變化，研磨介質(zhì)再作用于物料，物料得以研磨，研磨后的物料在研磨腔停留特定的研磨時間，從而得到一個極窄的產(chǎn)品粒徑分布帶，在進料泵壓力和離心力作用下，由于密度的不同，研磨介質(zhì)返回研磨腔，物料卻沿著離心力相反的方向經(jīng)濾網(wǎng)式分離器過濾分離，循環(huán)往復。

大流量納米砂磨機也是負極材料的解決方案。目前，由于各方面的要求，特別是對更大容量的要求，硅基負極材料已被視為下一代負極材料。因為硅的理論比容量是石墨的10倍左右。硅粉必須研磨至低于100 nm的納米范圍，以盡量降低鋰化和脫鋰過程中的應變，然后干燥并涂上瀝青等碳源。因此，它是通過大流量納米砂磨機進行研磨的。

此外，電池行業(yè)對電極漿料的粒徑要求很高，而導電膠液的粒徑尤為關鍵。導電膠液的首要作用是提高電子電導率。導電膠液在活性物質(zhì)之間、活性物質(zhì)與集流體之間起到收集微電流的作用以減小電極的接觸電阻，提高鋰電池中電子的遷移速率，降低電池極化。導電膠液的粒徑、形態(tài)和微觀結構是影響導電性能的重要因素。

目前傳統(tǒng)的導電膠液的制備都是在雙行星攪拌機中完成的。盡管目前在電池生產(chǎn)技術上已日趨成熟，但得到的產(chǎn)品常會出現(xiàn)混合分散不均勻、導電粉體顆粒與粘結劑接觸不均勻、易分層和發(fā)生硬性沉淀等一系列問題。采用TRILOS超高壓納米均質(zhì)機能有效解決客戶關于導電膠液分散的需求。

TRILOS超高壓納米均質(zhì)機采用高壓噴射原理，能夠在短時間內(nèi)產(chǎn)生巨大的剪切力，碰撞力，氣穴力，從而將大量能量集中作用于物料，使物料的成分以完全的均質(zhì)的狀態(tài)存在，能夠大幅提升效率。均質(zhì)處理后的導電膠液的粒度和粘度均大幅降低。將均質(zhì)處理后的導電膠液和活性材料混合攪拌成電池漿料。經(jīng)測試，電池漿料的粘度有所降低，更能滿足涂布所需的粒度要求，有利于提升主材的固含量。穩(wěn)定性也比之前更好一些，從而大大降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。  

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