2006年1月23日，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會在北京組織召開了由北京有色金屬研究總院和有研稀土新材料股份有限公司完成的《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》及中國有色工程設計研究總院和保定稀土材料試驗廠共同完成的《包頭稀土精礦低溫焙燒無污染冶煉工藝》兩項研究成果的鑒定會。與會專家對兩項成果給予了較高的評價.

    《包頭稀土精礦低溫焙燒無污染冶煉工藝》采用保溫熟化、低溫(250-260℃)濃硫酸動態(tài)（回轉窯）焙燒包頭稀土精礦，對硫酸焙燒工藝有改進創(chuàng)新，使稀土和釷進入同時浸出液，為下一步回收釷創(chuàng)造了條件；尾氣用碳酸氫銨飽和溶液回收氟化氫生產氟化氫銨副產品。該工藝在高效回收稀土等有價元素的同時, 解決了高溫焙燒分解包頭稀土精礦的尾氣和放射性渣污染的嚴重問題。稀土浸出率達到96%以上，氟回收率達到95%以上，排放的尾氣中氟含量＜2mg/m3；浸出渣中釷含量＜500ppm,比活度低于國家標準（7.4×104Bg/kg），滿足工業(yè)生產要求。該工藝試驗與高溫濃硫酸焙燒工藝比較，大大降低了廢水、廢氣、放射性渣的處理費用。處理每噸稀土精礦可節(jié)約標準煤100公斤、硫酸 250公斤。降低了生產成本，增加了企業(yè)的利潤空間。為解決包頭稀土精礦硫酸焙燒尾氣和放射性渣對環(huán)境污染問題開拓了新路。

    《非皂化混合萃取劑萃取分離稀土新工藝》首次采用非皂化的P204與弱酸性磷類萃取劑配制的混合萃取劑直接在硫酸和鹽酸混合介質中萃取分離稀土，萃取過程不產生氨氮廢水,從源頭上解決了包頭礦冶煉過程中氨氮廢水對水資源造成嚴重污染的問題, 并簡化了原工藝流程，提高了稀土萃取過程中的稀土濃度, 增大了設備產能, 降低了化工材料單耗，提高了稀土分離效果。采用該工藝成功地改造了年產4000噸碳酸氫銨沉淀轉型生產氯化稀土生產線，并實現(xiàn)穩(wěn)定生產，稀土回收率大于98%；生產一噸氯化稀土的化工材料成本比碳銨沉淀轉型工藝降低20％以上，產生了良好的環(huán)保效益、經濟效益和社會效益。該工藝已申報發(fā)明專利3項，實現(xiàn)了稀土萃取分組分離技術的創(chuàng)新，在技術、經濟、環(huán)保綜合指標方面達到國際先進水平。

    專家們一致希望項目完成單位進一步研究開發(fā)處理包頭稀土精礦全套綠色冶煉分離工程化技術，加快產業(yè)化進程，推動我國稀土行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。